डेनिम अपने जन्म से लेकर अब तक लोकप्रिय रहा है, और वैश्विक स्तर पर प्रतिस्पर्धा और भी तीव्र होती जा रही है। डेनिम की गुणवत्ता में सुधार के लिए नई तकनीक और नई प्रक्रिया को कैसे लागू किया जाए, यह डेनिम निर्माताओं के लिए एक बड़ी चिंता का विषय है। डेनिम की विशेषताओं की सीमाओं के कारण, बुनाई की प्रक्रिया में बड़े तनाव और मजबूत बाने की धड़कन की प्रक्रिया को अपनाना आवश्यक है, और ताना यार्न को रंगने की प्रक्रिया में ताकत के नुकसान की भरपाई आकार देकर की जानी चाहिए, इसलिए, ताना यार्न का आकार डेनिम कपड़ों की उत्पादन प्रक्रिया का एक अनिवार्य हिस्सा है। साथ ही, ताना यार्न की ताकत के लिए क्षतिपूर्ति में आकार को यार्न की सतह के बालों द्वारा भी कवर किया जा सकता है, जो बुनाई प्रक्रिया की सुचारू प्रगति के लिए अनुकूल है। आकार का प्रभाव आकार देने की सामग्री और उचित आकार देने की प्रक्रिया के चयन पर निर्भर करता है।
विषयसूची
आकार सामग्री चयन का महत्व
आकार निर्धारण सामग्री के प्रकार
पारंपरिक बुने हुए कपड़े के ताने के आकार के पेस्ट में मुख्य रूप से स्टार्च, विनाइल (पीवी) और ऐक्रेलिक तीन प्रमुख प्रकार के पेस्ट का उपयोग किया जाता है।
- मूल स्टार्च पल्प मूल स्टार्च मुख्य रूप से गेहूं, मक्का और अन्य फसलों से उत्पादित होता है, कपास, भांग और अन्य सेल्यूलोज फाइबर पर इसके गूदे में अच्छे आसंजन गुण होते हैं, मौजूदा पल्प एप्लीकेशन में भी सबसे अधिक है। हालांकि, लुगदी फिल्म भंगुर और कठोर होती है, बढ़ाव छोटा होता है, घोल की चिपचिपाहट पर्याप्त स्थिर नहीं होती है, घोल यार्न में खुरदरापन होता है, और सिंथेटिक फाइबर के लिए आसंजन प्रदर्शन खराब होता है, इसलिए इसका उपयोग एक निश्चित सीमा तक सीमित होता है।
- संशोधित स्टार्च घोल संशोधित स्टार्च एक प्रकार का घोल है जो भौतिक, रासायनिक या जैविक तरीकों से मूल स्टार्च को विकृत करके बनाया जाता है। मूल स्टार्च को अम्लीकृत, ऑक्सीकरण, क्रॉस-लिंक्ड, एस्टरीफाइड और ईथरीकृत करने के बाद, यह कपड़ा उत्पादों और आकार निर्धारण प्रक्रिया के विकास की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए हाइड्रोफोबिक फाइबर के प्रवाह गुणों और आसंजन गुणों में सुधार करता है। विकृत स्टार्च में एक सरल विकृतीकरण विधि, कम लागत, अनुकूलनशीलता की विस्तृत श्रृंखला है, देश में शुद्ध सूती कपड़े के ताना आकार के कच्चे माल पर भी लागू किया जाता है।
- पॉलीविनाइल अल्कोहल (PVA) पॉलीविनाइल अल्कोहल एक पानी में घुलनशील सिंथेटिक चिपकने वाला है, इसमें विभिन्न प्रकार के फाइबर, घोल चिपचिपापन स्थिरता, खराब होने में आसान नहीं, घोल फिल्म की ताकत, घर्षण प्रतिरोध और अन्य घोल की तुलना में लचीली ताकत के लिए अच्छा आसंजन है, इसलिए इसका व्यापक रूप से पॉलिएस्टर / कपास मिश्रित कपड़े और कपास ठीक संख्या में उच्च घनत्व वाले कपड़े warping आकार में उपयोग किया जाता है, एक व्यापक रूप से अनुकूलनीय सामान्य प्रयोजन घोल है।
- ऐक्रेलिक पेस्ट ऐक्रेलिक पेस्ट अन्य पेस्ट की तुलना में, इसका सबसे बड़ा लाभ हाइड्रोफोबिक फाइबर के लिए उत्कृष्ट आसंजन है, और पानी में घुलनशीलता अच्छी है, आकार बदलने में आसान है, त्वचा के लिए आसान नहीं है, छोटे पर्यावरण प्रदूषण। हालांकि, इसकी हाइग्रोस्कोपिसिटी और पुनः आसंजन मजबूत है, कार्यशाला में जब आर्द्रता अधिक होती है, तो यार्न एक दूसरे के साथ बंधना आसान होता है, जिसके परिणामस्वरूप अस्पष्ट उद्घाटन होता है, जो बुनाई दक्षता को प्रभावित करता है, इसलिए इसका उपयोग केवल सहायक घोल के रूप में किया जा सकता है।
- संयुक्त घोल संयुक्त घोल को रेडी-टू-यूज़ घोल या डिस्पोजेबल घोल के रूप में भी जाना जाता है। घोल घटकों का संयोजन आम तौर पर संशोधित स्टार्च और पीवीए या संशोधित पीवीए मुख्य निकाय के रूप में होता है, जिसे अन्य घोल, चिपकने वाले, पायसीकारी आदि द्वारा पूरक किया जाता है। इसका उपयोग सीधे आकार देने की प्रक्रिया में किया जा सकता है, स्थिर गुणवत्ता, उपयोग में आसान और सटीक खुराक के लाभों के साथ, डेनिम निर्माताओं द्वारा व्यापक रूप से स्वागत किया जाता है।
आकार समाधान आवश्यकताएँ
घोल में अच्छी पारगम्यता और कोटिंग गुण होने चाहिए। ताकि रंगीन धागा बुनाई की प्रक्रिया के दौरान उच्च तनाव खिंचाव और रीड घर्षण का सामना कर सके। घोल में बनने वाली घोल फिल्म में इसकी बढ़ाव को बढ़ाने के लिए अच्छी लोच होती है; घोल फिल्म रंगीन धागे के टूटने को कम करने के लिए नरम और सख्त होती है; घोल फिल्म में उच्च पारदर्शिता होती है, ताकि डेनिम बुनाई रंग में उज्ज्वल और दिखने में अच्छी हो। घोल में उच्च सांद्रता और कम चिपचिपापन होना चाहिए, और स्थिरता की एक निश्चित डिग्री होनी चाहिए, ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि घोल में पर्याप्त प्रवेश क्षमता हो, ताकि आकार एक समान हो, ताकि रंग अंतर के कारण होने वाले असमान आकार को कम किया जा सके। आम तौर पर, उच्च सांद्रता और कम चिपचिपापन संशोधित स्टार्च की चिपचिपाहट लगभग 0.05Pa-s पर नियंत्रित की जाती है, तापमान 95 ℃ होता है, और घोल की ठोस सामग्री को यार्न की लोच और बढ़ाव को बनाए रखने के लिए 9% ~ 10% पर नियंत्रित किया जाता है।
घोल निर्माण
- मुख्य घोल सामग्री और अनुपात क्योंकि डेनिम आकार और रंगाई की प्रक्रिया में, घोल को उच्च सांद्रता और कम चिपचिपाहट की विशेषताओं की आवश्यकता होती है, संशोधित स्टार्च का उपयोग अक्सर सामान्य स्टार्च के बजाय किया जाता है, और ऐक्रेलिक घोल का उपयोग पीवीए घोल के बजाय किया जाता है। रंग यार्न के आकार के बाद, हाथ का स्पर्श नरम होता है और बुनाई की प्रक्रिया में भंगुर नहीं होगा, और फिल्म एक ही समय में सख्त और लोचदार होती है। संशोधित स्टार्च और ऐक्रेलिक पेस्ट का अनुपात 7: 3 ~ 9: 1 है, और साथ ही, विशिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार, मिश्रित पेस्ट की उचित मात्रा को जोड़ा जाता है। उत्पादन की स्थिति के आधार पर विशिष्ट अनुपात, जैसे: मुख्य घोल में ऐक्रेलिक घोल के अनुपात को बढ़ाने के लिए मोटा धागा रंग यार्न उपयुक्त हो सकता है।
- सहायक पदार्थ सहायक पदार्थ हैं गोंद पाउडर, विकृतीकरणक, उत्प्रेरक, पायसीकारी तेल, प्रवेशक, मोम के गुच्छे, कास्टिक सोडा इत्यादि।
घोल तैयार करना
कच्चा गूदा बनाते समय, शुद्ध वजन, ठोस पदार्थ की मात्रा और भाप जल सूचकांक की गणना करें। गूदे को पकाने से पहले पर्याप्त पानी डालना चाहिए, ताकि गूदा पूरी तरह से घुल जाए, और गूदे पर दाग न लगे। गूदे को मिलाते समय, हमें प्रत्येक गूदे के सूखे आधार वजन, सूजन की डिग्री और भाप जल सूचकांक को समझना चाहिए। सामग्री और पानी की मात्रा की गणना करने के लिए गूदे के सूत्र के अनुसार सख्ती से। सामग्री डालें, समान रूप से हिलाएँ, और भाप से पका हुआ गूदा खोलें। पका हुआ घोल मिलाने का समय बहुत लंबा नहीं होना चाहिए, अन्यथा घोल हाइड्रोलिसिस हो जाएगा, जिससे चिपचिपापन कम हो जाएगा और हल्का घोल बन जाएगा। पका हुआ घोल समायोजित किया गया है स्टार्च या गोंद पाउडर नहीं जोड़ा जा सकता है ताकि अघुलनशील गोंद पाउडर ताना धागे से चिपक न जाए, जिससे बुनाई प्रक्रिया की सुचारू प्रगति प्रभावित हो।
ताना आकार प्रक्रिया का अनुकूलन
रोलर दबाव समायोजन
रंगीन धागे के खराब आकार निर्धारण प्रदर्शन के कारण, उच्च दबाव आकार निर्धारण प्रक्रिया का उपयोग करना आवश्यक है। क्योंकि उच्च रोलिंग दबाव न केवल भाप को बचा सकता है, उच्च गति आकार निर्धारण की जरूरतों के अनुकूल होने के लिए, बल्कि फिल्म की अखंडता को सुनिश्चित करने के लिए भी, ताकि बालों को रंगीन धागे से जोड़ा जा सके, लेकिन आकार निर्धारण की दर को कम करने के लिए भी उपयुक्त हो सकता है, ताकि बुनाई की सुचारू प्रगति सुनिश्चित हो सके। 25 ~ 30kN में दबाव नियंत्रण, लगभग 20% के सामान्य रोलिंग दबाव के लिए धीमी गति से रोलिंग दबाव यदि दबाव रोलर दबाव बहुत छोटा है, तो स्टॉप में, लुगदी टैंक सतह के ठंडा होने से लुगदी रंगीन धागे की सतह पर सफेद निशान छोड़ देगी और उत्पादन की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी।
आकार निर्धारण गति
क्योंकि डेनिम आकार और रंगाई प्रक्रिया, उपज में सुधार करने के लिए, गति अनिवार्य रूप से बढ़ाई जाएगी, और डेनिम एक भारी प्रकार का कपड़ा है, बहुत अधिक गति ताकि लुगदी सुखाने के कमरे में यार्न रहने का समय कम हो जाए, रंग यार्न आकार सूखना मुश्किल है, नमी दर की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, और फंसे हुए अलगाव के लिए अधिक हानिकारक है। उसी समय, आकार देने वाले रोलर और उच्च गति का उच्च दबाव यार्न के तनाव को बढ़ाएगा, इसलिए गति बहुत अधिक नहीं होनी चाहिए। इसके अलावा, यार्न आकार और रंगाई प्रक्रिया की एक ही किस्म, रुकने का समय बहुत लंबा नहीं होना चाहिए, जो ठंडा लुगदी जमने का हिस्सा बना सकता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब परिसंचरण होता है।
आवेदन दर
मोटे विशेष यार्न कार्ड कपड़ों की साइज़िंग दर के मानक का हवाला देते हुए, बड़े तनाव बुनाई के साथ भारी डेनिम कपड़ों की आवश्यकता पर विचार करते हुए, स्टार्च-आधारित मिश्रित आकार को अपनाने पर ताना यार्न की साइज़िंग दर 10% ~ 12% है। अच्छे आकार के आधार पर, साइज़िंग दर में उचित कमी यार्न के बढ़ाव और लचीलेपन के लिए अनुकूल है।
तनाव और विस्तार नियंत्रण
साइज़िंग यार्न बढ़ाव और अनुभागीय तनाव का नियंत्रण। बॉल ताना रंगाई प्रक्रिया के बाद ताना रंग यार्न बॉल ताना, रंगाई, तीन प्रक्रियाओं को फिर से ताना, रंग यार्न का बढ़ाव 1.8%-2% तक है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि रंग यार्न आकार लोच, आकार को बढ़ाव के नियंत्रण को अधिकतम करना चाहिए, आम तौर पर 0.5% से नीचे सख्त नियंत्रण के वास्तविक उत्पादन में। आकार बढ़ाव को कम करना मुख्य रूप से यार्न गीले राज्य तनाव को नियंत्रित करने, सेगमेंट तनाव पर आकार देने वाली मशीन को नियंत्रित करने के लिए है। उत्पादन अभ्यास ने साबित कर दिया है कि यह यार्न के टुकड़े की ताकत, विशेष ताना यार्न की संख्या और ताना जड़ों की कुल संख्या से संबंधित है।
सुखाने का तापमान सेटिंग
कम सुखाने का तापमान लुगदी फिल्म को बरकरार रखने के लिए अनुकूल है, इसलिए, सुखाने सिलेंडर का तापमान 130 ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए।
अन्य
घोल को समायोजित करते समय, आप फिल्म की स्थिरता और लेपित गुणों की बालों की बनावट में सुधार करने के लिए घोल में उचित मात्रा में गोंद जोड़ सकते हैं, यार्न के घर्षण प्रतिरोध को बढ़ा सकते हैं, लेकिन पिलिंग को भी कम कर सकते हैं, ताकि उद्घाटन स्पष्ट हो और बुनाई के बाद कपड़े की सतह चिकनी हो।
सामान्य आकार संबंधी चुनौतियों का समाधान
असमान आकार के मुद्दे
आकार देने की प्रक्रिया में, घोल की कम चिपचिपाहट, घोल का लंबा भंडारण समय, घोल टैंक का अपर्याप्त उच्च तापमान, और घोल का फफोला आदि, हल्के घोल का कारण बनेंगे। हल्के आकार से करघे का तनाव प्रभावित होगा, मोटी आकार से कपड़े की सतह का रंग प्रभावित होगा, और हाथ कठोर महसूस होगा। रोलिंग दबाव बहुत बड़ा है, आकार देने की प्रक्रिया में बहुत तेज़ है, असमान लुगदी एकाग्रता या परिसंचारी अवरोध, आदि हल्के घोल का कारण बनेंगे, जिससे बुनाई में कुछ कठिनाइयाँ होंगी। पल्पिंग रोलर का दबाव बहुत छोटा है, कार की गति को रोकने या धीमा करने के कारण छोटा धागा, ताकि पल्प कूलिंग की पल्प टैंक सतह, धागे के टुकड़े की सतह में स्पष्ट सफेद निशान का एक भाग बन जाए। पार्किंग का समय बहुत लंबा है, खराब वाइंडिंग, पल्प टैंक पाइप क्लॉगिंग, खराब परिसंचरण पंप परिसंचरण, आदि, मोटी लुगदी का निर्माण करेंगे। इसे कार की गति, रोलर्स के दबाव को समायोजित करके, घोल की चिपचिपाहट को नियंत्रित करके और घोल को हिलाकर हल किया जा सकता है।
धारियों का आकार निर्धारण
साइज़िंग की गुणवत्ता कपड़े के रंग और एहसास को प्रभावित करेगी। साइज़िंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला पहला कारक घोल की चिपचिपाहट और सांद्रता है, उसके बाद साइज़िंग की गति, दबाव और सुखाने का तापमान है। यदि साइज़िंग ऑपरेशन को ठीक से नियंत्रित नहीं किया जाता है, तो घोल में जमे हुए छोटे टुकड़े या पूरी तरह से घुले नहीं हुए घोल के कारण घोल के धब्बे बनेंगे, जो डेनिम की बुनाई की गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित करते हैं। यदि साइज़िंग टैंक का तापमान कम है, तो घोल की सतह पर मौजूद गूदा जम जाएगा और गांठ या पपड़ी बन जाएगी, और साइज़िंग रोलर का दबाव बहुत कम है या साइज़िंग रोलर की सतह रेशम पर वापस कुंडलित हो जाती है, जिससे भी साइज़िंग के धब्बे बनेंगे। साइज़िंग दर प्रक्रिया की वास्तविक उत्पादन आवश्यकताओं पर आधारित होनी चाहिए। साइज़िंग दर की स्थिरता को प्रभावित करने वाली मुख्य चीज ड्राइविंग गति है। यार्न के प्रत्येक बैच के साइज़िंग शुरू करने से पहले, गति को कुल फीडिंग गति और उपयोग की जाने वाली साइज़िंग सामग्री की मात्रा के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। यदि बीच में गति कम कर दी जाए तो इससे निश्चित रूप से रंगीन धागे की साइजिंग दर पर असर पड़ेगा। साथ ही, साइजिंग मशीन की उच्च और निम्न गति साइजिंग दर के अंतर को कम करने के लिए रोलिंग प्रेशर की विधि द्वारा भी समायोजित किया जा सकता है, ताकि साइजिंग दर स्थिरता बनाए रख सके।
रंग स्थिरता
रंग यार्न को आकार देने के बाद, यार्न की सतह पर एक फिल्म बनाने के लिए, अलग-अलग आकार की फिल्म की पारदर्शिता अलग-अलग होती है, भले ही टैपिओका स्टार्च की उच्च पारदर्शिता का उपयोग इसके विपरीत पर एक निश्चित प्रभाव डालेगा। उच्च आकार दर के साथ, रंग यार्न चमकदार ग्रे है; कम आकार दर के साथ, रंग यार्न लाल नीला है। संशोधित स्टार्च का उपयोग करना और आकार देने के सूत्र और आकार देने की प्रक्रिया की स्थिरता को बनाए रखना आकार देने के बाद रंग को स्थिर कर सकता है। आकार देने के बाद पल्प सुखाने वाले सिलेंडर में रंग यार्न को बहुत लंबे समय तक रहने के लिए स्थायी बदलाव और रंग के अंतर के गठन की रंगाई का कारण होगा। इसलिए, उत्पादन प्रक्रिया में रोकना कम से कम होना चाहिए और एक स्थिर गति बनाए रखना चाहिए।
अन्य
अनुचित संचालन या अनुचित आकार निर्धारण प्रक्रिया और सूत्र आकार निर्धारण प्रक्रिया में रंग यार्न को आकार निर्धारण धारीदार फूल, और सिर, मुड़ सिर, बाल और अन्य दोष पैदा करेगा। लुगदी की अच्छी गुणवत्ता और पारदर्शिता का चयन करके हल किया जा सकता है, घोल की चिपचिपाहट को कम करना, घोल तापमान विधि को समायोजित करना।
अवशिष्ट घोल का निपटान
यदि प्रत्येक किस्म के रंगीन धागे के आकार निर्धारण के बाद बचे हुए पल्प को ठीक से नहीं संभाला जाता है, तो यह बर्बादी का कारण बनेगा और उत्पादन लागत में वृद्धि करेगा। बचे हुए पल्प को थोड़े समय के बाद पुनः उपयोग किया जा सकता है, लेकिन इसे केवल अवशिष्ट रात में उचित मात्रा में पानी निकालने के बाद ही उपयोग किया जाना चाहिए, और कई बार पुनः उपयोग किए गए अवशिष्ट तरल को फिर से उपयोग नहीं किया जा सकता है। अवशिष्ट तरल के पुनः उपयोग की प्रक्रिया अधिक परेशानी वाली है, इसलिए प्रत्येक किस्म के रंगीन धागे के उत्पादन को पल्प की मात्रा की गणना से पहले की प्रक्रिया के आधार पर किया जाना चाहिए, ताकि अवशिष्ट तरल की बर्बादी को कम किया जा सके।
निष्कर्ष
चूंकि डेनिम रंगीन यार्न साइजिंग है, इसलिए सामान्य ताना साइजिंग प्रक्रिया से अलग, इसकी अपनी विशेष विशेषताएं हैं, इसलिए उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार के लिए एक विशेष प्रक्रिया विकसित करना आवश्यक है। वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, मशीनरी और उपकरणों के उपयोग के अनुसार एक उचित प्रक्रिया विकसित करने और एक स्थिर और व्यवस्थित उत्पादन वातावरण सुनिश्चित करने के लिए। ऑपरेटरों के तकनीकी स्तर में सुधार, मशीन का नियमित रखरखाव उत्पादन की गुणवत्ता सुनिश्चित कर सकता है। साथ ही, ऊर्जा की बचत और पर्यावरण संरक्षण की समकालीन आवश्यकताओं के अनुकूल होने के लिए, प्रदूषण और अपशिष्ट से बचने के लिए पर्यावरण के अनुकूल पेस्ट का उपयोग करना चाहिए।
